Изготовлена и смонтирована покрасочно-сушильная камера

ООО «Оболонь», г. Александрия.  Было получено задание от Заказчика  спроектировать и изготовить комплект технологического оборудования для организации покрасочной и сушильной  камеры, а также технологического тамбур-шлюза. Покрасочную камеру разработать согласно заданному количеству окрашиваемых деталей в смену с максимальной загрузкой. Стены корпуса камер Заказчик планировал изготовить самостоятельно. Камера окраски должна иметь рабочие размеры 4100*3100*2600, сушильная камера: 6000*4100*2600.

Основными  задачами, поставленными Заказчиком были:

– разработать и спроектировать покрасочный комплекс, позволяющий окрасить заданное количество стандартных изделий, с максимально рациональным использованием производственных площадей, производственного персонала и энергетических затрат на строительство и эксплуатацию;

– изготовить и смонтировать оборудование для покрасочного комплекса согласно заданному Заказчиком технологическому процессу, с учетом конкретных требований пожарных органов;

– организовать в камере правильный технологический поток с учетом времени на каждую операцию;

–  все агрегаты покрасочных камер убрать из рабочей зоны;

– согласовать возможность снижения затрат на строительство покрасочной камеры путем передачи части строительных работ Заказчику для самостоятельного изготовления.

Для выполнения поставленных Заказчиком задач было сделано:

– специалистами компании ГАРАНТИЯ ПЛЮС был проведен анализ запланированного Заказчиком технологического процесса. На его основании был разработан и спроектирован окрасочный комплекс, состоящий из отдельных, окрасочной и сушильной, камер.  Учитывая стандартный размер планируемых для окраски деталей, определив оптимальное количество деталей для одновременной окраски в одну загрузку, с учетом необходимых технологических проходов для маляра, была рассчитана необходимая площадь окрасочной камеры с размерами 4100*3100*2600. Зная количество деталей в окрасочной камере, был разработан такт перемещения, и, с учетом времени сушки, была определена необходимая площадь сушильной камеры 6000*4100*2600;

– для ввода в эксплуатацию покрасочного комплекса, еще на момент проектирования, были включены все рекомендации  пожарной инспекции и конструкторского персонала, проектировавших весь производственный комплекс, в состав которого был включен и окрасочный модуль. Для разделения покрасочной и сушильной камер был спроектирован и реализован тамбур-шлюз, представляющий собой проход из зоны окраски в зону сушки, с постоянным подпором свежего воздуха, не позволяющим летучим веществам с зоны окраски поступать в зону сушки с повышенной температурой. Для предотвращения задымленности в момент пожара и отказа основного оборудования, была изготовлена аварийная вентиляция, которая имела отдельную автоматику контроля и включения;

– для снижения энергозатрат в режиме окраски в зимнее время, с учетом эргономики работы маляра, было запланировано оптимальное количество деталей в одну покраску. На основании этого была определена минимальная площадь окрасочной камеры, так как сама камера и является самой энергозатратной (воздух с улицы необходимо нагреть за один проход до 20 градусов и выбросить на улицу). А, учитывая такт перемещения по 3 изделия, был вычислен оптимальный поток перемещения, согласно которому были определены размеры тамбур-шлюза, площадь сушильной камеры, а также размеры зоны загрузки и выгрузки изделий. Все движение организовано в поточную линию, без использования тупиковых зон;

– по согласованию с Заказчиком, все агрегаты приточной и вытяжной вентиляции были размещены за стеной основного цеха. Для обеспечения их бесперебойной деятельности был организован навес для защиты от атмосферных осадков. Все коммуникации выполнены в специальном утепленном исполнении;

– с целью снижения затрат Заказчика было принято решение, что корпус покрасочной и сушильной камеры Заказчик выполнит самостоятельно из газобетона, облицованного кафелем, а всю начинку: агрегатные группы приточной и вытяжной вентиляции, автоматику, шкафы управления, агрегаты сушильной камеры и тамбур-шлюза, аварийную вентиляцию изготовит и смонтирует Производитель. Для успешной работы данной кооперации, нашими специалистами Заказчику были переданы подробные чертежи на изготовление корпуса окрасочного модуля.

                Данный покрасочный комплекс успешно смонтирован и запущен в эксплуатацию в январе 2018 года. На сегодняшний день, согласно технологическому процессу Заказчика, подобрана система промышленных лакокрасочных материалов Selemix американского концерна PPG  и  запланированы испытания. Данные материалы, наряду с новым окрасочным комплексом, позволят получить рациональное и качественное  производство по окраске выпускаемой продукции.

 

ООО «Оболонь»
Сдан в эксплуатацию в январе 2018 г.
г. Александрия
obolon.ua
Производственный комплекс ПАО «Оболонь» в Александрии - это высокотехнологическое, современно оснащенное предприятие, которое специализируется на производстве безалкогольных и слабоалкогольных напитков, полимерных ящиков, переработке ПЭТ-бутылки и выпуске крепежно-упаковочной ленты.
Translate »