Завершен монтаж окрасочно сушильного комплекса 

Заказчик дал задание, спроектировать и изготовить окрасочную камеру для заданного количества окрашиваемых деталей в смену с оптимальной загрузкой и возможностью дальнейшего увеличения пропускной способности без дальнейшей переделки окрасочной камеры. Сам корпус камеры Заказчик планировал изготовить самостоятельно. Камера должна иметь рабочие размеры 8000*5000*3500.

Основными задачами, поставленными Заказчиком, были:

– изготовить и смонтировать окрасочную камеру проходного типа с размерами окрасочной зоны 8000*5000*3500;

– организовать воздушный поток в камере на уже подготовленных полах, без дополнительных строительных работ;

–  предусмотреть существующий дефицит электрической мощности, при проектировании электрических нагревателей и предложить варианты решения;

– предусмотреть возможность выполнения заданной дневной нормы окраски выпускаемой продукции, согласно одной рабочей смены, одним маляром;

– все агрегаты окрасочных камер, для сохранения рабочих площадей, разместить на площадках, на крыше камеры;

– предусмотреть дальнейшую модернизацию окрасочной камеры под увеличение однодневного объема окраски в перспективе развития производства;

– согласовать возможность снижения затрат на строительство окрасочной камеры, путем передачи части строительных работ Заказчику для самостоятельного изготовления.

Для выполнения поставленных Заказчиком задач было сделано:

– специалистами компании ГАРАНТИЯ ПЛЮС был проанализирован технологический процесс окраски изделий на данном предприятии. На основании анализа, с учетом того что окраску изделий производит один маляр, а также учитывая максимальный размер окрашиваемых деталей, было предложено: одну окрасочную камеру с размерами 8000*5000*3500, заменить двумя параллельными, с размерами рабочих зон 8000*3000*3500. Данное изменение позволяет равномерно загрузить рабочий день маляра на все 8 часов, а это 4 окраски в каждой камере и исключить его время простоя на момент, когда окрасочная камера находится в режиме сушки;

– во избежание строительных работ по организации напольного воздушного канала, для окрасочных камер была выбрана диагональная система подачи воздуха, при которой воздушный поток подается в части потолка и выводиться через вертикальные вытяжные блоки с противоположной стороны;

– разделение одной большой окрасочной камеры на 2 параллельные окрасочные камеры меньшего размера, которые имеют независимые агрегаты, позволило существенно снизить одновременно потребляемую электрическую мощность, что позволило вписаться в существующее ограничение по электричеству. Это решено в первую очередь уменьшением площади воздушного потока, что позволило при сохранении необходимой скорости движения воздуха в окрасочной камере, существенно снизить объем продуваемого воздуха, а, следовательно, и требуемую мощность на его нагрев.  Вторым важным фактором, послужило использование диагонального принципа подачи воздуха, что тоже явно сказалось на экономии энергозатрат при окраске;

– за счет использования 2 параллельных окрасочно сушильных камер и полноценной загрузки работы маляра, пропускная способность окрасочного участка увеличилась вдвое, при новой компоновке, пока первая камера сушит окрашенные изделия, маляр красит во второй окрасочной камере, что позволяет спокойно переработать заданное Заказчиком количество деталей;

– с целью рационального использования производственных площадей все агрегатные группы приточной и вытяжной вентиляции были размещены на крыше камер, для обслуживания были предусмотрены сервисные площадки с ограждением, а также предусмотрен лестничный марш с перилами на крышу камеры;

– разделение одной большой окрасочной камеры на 2 параллельные меньшего размера, очень благоприятно сказалось на возможности дальнейшего увеличения производительности окрасочного участка. При возникновении данной потребности, производительность можно будет увеличить вдвое, не переделывая существующие камеры и не превышая лимит по электроэнергии. Для данного решения, еще на момент анализа технологического процесса было предложено предусмотреть место для строительства одной сушильной камеры, общей для двух окрасочно-сушильных камер и расположенной на следующем этапе, перед участком сборки. Сушильная камера имеет значительно меньшие энергозатраты, по сравнению с окрасочной, что позволит 2 камерам работать только в режиме окраски на 2 маляра, и уберет время сушки в каждой камере, что вдвое повысит производительность;

– для снижения затрат Заказчика, было принято решение, что корпус окрасочной камеры Заказчик выполнит самостоятельно на своем предприятии, а всю начинку, агрегатные группы и автоматику поставит Производитель. Для успешного выполнения данной кооперации, нашими специалистами были разработаны необходимые камеры и Заказчику были переданы подробные чертежи на изготовление корпуса окрасочной камеры. Данная кооперация позволила снизить затраты на покупку и получить полноценный окрасочный комплекс с 2 окрасочно-сушильных камер.

Данный окрасочный комплекс, с двух параллельных окрасочно-сушильных камер, смонтирован и запущен в конце 2017 года и уже прошел все испытания на правильность принятых решений. Нашим специалистам была поставлена стандартная задача, сделать нестандартную окрасочно-сушильную камеру с учетом всех требований и пожеланий Заказчика. На момент ввода в эксплуатацию окрасочных камер, Заказчиком были проведены испытания предложенной нами промышленной полиуретановой двухкомпонентной грунт-краски DTM Selemix, американского концерна PPG, которая наряду с окрасочными камерами, в разы повысила производительность, а самое главное качество выпускаемой продукции.

Наша компания надеется, что Заказчик получил полноценное комплексное решение, и о результатах сотрудничества сообщит в отзыве. На сегодня сотрудничество продолжается, так как нашей компании было дано задание изготовить и поставить оборудование для дробеструйной камеры.

 

Агромаш-Калина
Сдан в эксплуатацию в февраля 2018 г.
г. Калиновка
https://agrokalina.com/
Translate »